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「 第8回 中小零細製造業の調達管理を10倍簡単にする方法 」

第8回目は「 倉庫保管在庫削減 倉庫を清掃する 」です。


15年前に私が実際に体験したことをもとにして

同じ悩みをお持ちの方に少しでも悩みの解決の参考に

なればと思い、当時活動した内容をそのまま書くこと

にします。

参考になるかどうか解りませんが、少しでも興味を

持たれた方は、最後までお付き合いをお願いします。





前回の改善で倉庫内の材料は整然と並べられ材料情報が表示

され使用する時のルールも明確になった。


積み上げ方もルール化され安全性が向上し安心して作業が

できる倉庫になった。


しかし、これはスタート地点に立つことができただけで

これからこの状況をいかに維持し継続的に改善することが

次の課題になる。


この後どのようにして倉庫を維持し継続的に改善することが

できたのかを説明していきます。



【倉庫内の状況】

 材料は整然と並び、材料情報が明確に表示され、積み上げルール

 が明確になり安全に作業を行える環境は整っていた。


 倉庫内の清掃に関するルールがなく、作業者が気が付いた時に

 限られた場所を清掃するに留まっていた。

 
 清掃道具は、他の場所から借りてきて使用した。


【改善案件10 清掃ルールを決める】

 清掃ルールを決めるにあたり、どのような清掃をするのかを

 考えることにした。


 一番最初に行ったような倉庫全体を「ピカピカ」にする清掃は

 年に数回行う程度で問題はなさそうなので、倉庫の壁や床の塗装

 は半年に1回とした。


 倉庫内の掃き掃除と、材料にかかる埃取りは毎日行うこととした

 
 清掃の範囲と担当については、倉庫スペースを3区画に分けて

 それぞれに作業者に割り当てて清掃をするようにした。


 ここで重要なのは作業者の担当区画を決める時に作業者を中心に

 して話を進めて作業者が納得することです。

 
 清掃区画と清掃内容が決まったら、その内容にあった清掃道具を

 必要な分準備して清掃道具置き場を決めて保管します。

 置き場には保管されている清掃道具の種類と数量を明記します。

 清掃道具は№が付けられていて別の場所に行かないようにして

 います。


 清掃道具の点検は、清掃を行う前に行うことになっていて

 点検の結果を記入する清掃点検確認表を作成してあり、責任者は

 清掃点検確認表で清掃道具に問題がないことを確認し問題があった

 時はすぐに対応します。

 
 清掃開始時間については、作業終了後に行うことしていますが

 状況に応じて清掃開始時間を変更することは可能としています。


【改善効果】

 このようなルールを決めて運用することで、倉庫内に保管された

 材料がきれいな状態を保てるようになりました。

 また、担当者を決めて清掃することで、常に倉庫内がきれいな

 状態を維持できて、作業者も作業性が良くなることを体験した

 ことで、清掃をきちんとすれば自分の作業が楽になるということ

 が解り倉庫をきれいにするという考えが定着していきました。

     

【まとめ】
   
 これまでの改善は、倉庫保管在庫削減になっていないと思われる

 方もおられると思います。

 実際に在庫削減がされているかというと、この段階ではまだまだ

 できていないというのが答えです。


 ここまで進めてきたことは在庫削減をする為の環境を整えたと

 いう段階で、これは「5S」の手法を取り入れて作業性をアップ

 させることで調達担当者が調達業務とじっくり向き合える時間を

 作ることが狙いだったのです。


 これらの活動によって、在庫削減の改善ネタを考える時間を作り

 だすことができ、準備が整ってきました。

 さあ、これから本当の在庫削減活動に突入していきます。

 
 在庫削減のは、いかに「JIT(Just In Time)」を

 実現できるかになってきます。 


 次回からは、JITを実現する為にパソコンと倉庫情報を連動させて

 適正な在庫管理を行う仕組み作りと運用を説明していきます。



第9回は「 倉庫保管在庫削減 JITを狙う 」です。



最後まで読んで頂きましたこと、まことに感謝しております。

今日の記事で、感じたことや思ったことをお気軽にコメントしてください
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