記事一覧

「 第15回 中小零細製造業の調達管理を10倍簡単にする方法 」

第15回目は「 倉庫保管在庫削減 有償支給品のリードタイム改善 」です。


15年前に私が実際に体験したことをもとにして

同じ悩みをお持ちの方に少しでも悩みの解決の参考に

なればと思い、当時活動した内容をそのまま書くこと

にします。

参考になるかどうか解りませんが、少しでも興味を

持たれた方は、最後までお付き合いをお願いします。





前回の改善で、特注品の発注ロットについて改善し

材料全体の在庫を削減できました。


また、預かり在庫とすることで、顧客の製品販売終了に

伴う在庫リスクを軽減することもできました。

預かり在庫を保管管理する業務を立ち上げることで

新たな収入源を獲得することができました。


ここまでは、発注ロットを小さくして1回の注文量を

削減することで日々の使用量に近づけるというJIT

の考え方を徹底して進めてきました。


これにより倉庫内の在庫が減少し空きスペースの確保

もできるようになりました。


だた、発注ロットの改善だけでは在庫削減に限界が

あり、一定のラインまで在庫削減が進むとそこからは

停滞してしまうことになります。


そこで、次に狙っていくのが材料毎に設定されている

リードタイムを短縮していくことです。


ここからは材料のリードタイム短縮を進めた改善を

説明していきます。



【改善案件19 有償支給品のリードタイム改善】

 「Just In Time」の考え方では
 
  必要な場所に

  必要なものを

  必要な数量

  必要なタイミングで

  供給する。
  
 この中で、「必要なタイミングで」と言う部分が

 今回の改善対象になります。
  

 では、JITの考え方では、リードタイムは

 どのようになるかと言うと、0が基本となります。


 ですが、必要なタイミングとは必ずしも0という

 ことではありません。

 生産工程が生産計画を立てた日から何日後に使用

 するかにより変化します。


 仮に生産計画を立てた5日後に生産工程が製品を

 生産するのではあれば、材料は生産計画を立てた

 日から4または5日後に入荷することが準備作業

 を含めて考えた時に最良となるはずです。


 あまり早く入荷しても倉庫内で保管するのにロス
 
 が出てしまいますし、遅く入荷するなら安全在庫

 を推測して設定する必要がありロスが出ます。

 
 結論から言うと、生産計画を立てた日から何日後

 に材料が使用(準備)されるかを確認して、入荷

 タイミングが作業ロスの出ないタイミングにする

 為に何日がリードタイムとして最良かを考えて

 材料毎にまとめます。

 
 最良のリードタイムがまとまったら材料メーカー

 と交渉になるのですが、商流のルールから有償

 支給品は材料メーカーと直接交渉はできません。


 ここで、有償支給品と直接購買品に分けて交渉

 を進めていきます。

 
 まずは有償支給品のことについて説明します。


 有償支給品は顧客が材料メーカーと取り決めした

 購買条件で材料を購買する必要があります。

 そでじゃ、購買条件を変更することはできない 

 じゃないのと思うのが普通でしょう。


 ただ、顧客が材料メーカーと取引している

 リードタイムが必ずしも提示されているとは

 限りませんので、その部分を顧客の担当者に確認

 して、異なる部分で不利になる部分は修正して

 頂くようお願いすることです。


 この時に、顧客もメリットのないことは、積極的には

 改善して頂けないことがありますので、製品の販売

 終了時に在庫を処理するリスクや使用していない有償

 支給品は、顧客が協力会社に代金を請求できないこと

 になる等を正しく伝えて理解して頂けるように進めて

 いきます。
 

 このようにして有償支給品の購買条件を顧客と合せる

 ことでリードタイムを短縮できることがあります。

 すべての顧客このような条件の違いがあるとは思い

 ませんが、調達条件を少しでも良くする為には顧客の

 担当者、材料メーカーの担当者と情報交換をしておく

 ことが後々の改善に繋がっていきます。



【改善効果】

 顧客と調達条件を同じにすることで、リードタイムが

 短縮(最適な日数)になり、倉庫内で滞留する在庫が

 削減され、倉庫スペースが空いてきました。


 改善対象とした材料に関しては、安全在庫に設定して

 あった数量が最適化され推測ではない実際の使用量に

 より計算され安全在庫数量の精度があがりました。



【まとめ】

 今回の成果は、顧客の調達条件を確認し、不利になって

 いる部分について顧客に合わせることで倉庫内に滞留して

 いる在庫を削減しました。


 安全在庫を最適化することになるので、すべての在庫が削減

 される訳ではなく、最適な在庫になるということです。


 倉庫内のスペースが最適化されることは、必要なスペースが

 明確になり、倉庫スペースに過不足がないかを調査すること

 が可能になります。


 倉庫スペースの過不足は、今後の改善を進めていく中で

 重要なポイントとなっていきますので、この情報は正確に

 把握しておきましょう。 
 


 次回は、直接購買品のリードタイム改善の交渉について説明します。



第16回は「 倉庫保管在庫削減 直接購買品のリードタイム改善 」です。



最後まで読んで頂きましたこと、まことに感謝しております。

今日の記事で、感じたことや思ったことをお気軽にコメントしてください
関連記事

コメント

コメントの投稿

非公開コメント

おすすめ品のご紹介

ワードプレスに最適

超コストパフォーマンス

プランを使い分けよう

転送料無料

注目度急上昇中

クロミド