記事一覧

「 第25回 中小零細製造業の調達管理を10倍簡単にする方法 」

第25回目は「システムツールの充実 倉庫内の問題解決 」です。


15年前に私が実際に体験したことをもとにして

同じ悩みをお持ちの方に少しでも悩みの解決の参考に

なればと思い、当時活動した内容をそのまま書くこと

にします。

参考になるかどうか解りませんが、少しでも興味を

持たれた方は、最後までお付き合いをお願いします。





前回の改善で倉庫内で在庫情報を入力してデータ連携

するツールを導入することで棚卸業務の簡素化を行い

結果として棚卸業務の作業者と時間を削減することは

できた。

しかし、当初の目標にしていた1日で棚卸業務を完結

することは実現できなかった。


棚卸業務の簡素化に向けた改善内容の狙いは的を得て

いたが実施するにあたり十分な検証と準備が不足した

ことにより棚卸業務を実施した時に問題が噴出すること

となってしまった。


今回の導入にあたり入念な準備をしなかったことは残念

なことではあるが決して失敗をした訳ではなく、前進

する道の選択を少し間違えただけに過ぎない。


改善活動において進めることが大切なことで、活動をせず

動かないことが最大の失敗となる。


改善活動は行動に移すことができなければ何も新しいこと

は始まらないし変化もない。

もし思っていた通りの結果とならなかったら、思った通り

になるまで活動をやめないことです。


とにかく改善活動は前へ進むことと同時に思った方向へ

方向を変えて進むことで成功への道が見えてきます。


さて、今回の改善で成功の道を進む為に行った問題解決に

ついて説明をします。


【改善案件29 倉庫内の在庫を数えやすくする】

 今回は前回の改善で新たに問題となった以下の2点に

 ついて改善を実施する。

 素早く材料を数えることができる仕組みを作る

  なぜ、素早く材料を数えることができなかったのかを

  考える必要がある為、前回の棚卸を実施した担当者に

  情報の聴き取りを実施した。


  箱単位で置かれている材料は材料札に書かれている

  入数と数えた箱数より算出できるが、開封されている

  材料はすべて目視による確認が必要で入数が大きい材料

  ほど時間がかかってしまっていた。


  同一材料品番の箱が複数開封されていることがあって

  それを目視で確認するのに時間がかかった。


  倉庫内の複数個所に保管された材料があり、同一材料

  品番を複数回数える必要があり時間がかかった。


 数えた在庫数の精度を向上する

  倉庫内の材料を棚卸する時に、複数の人が作業を実施

  するので1度数えた材料を別の人が数えてしまい在庫

  倍増することがあった。


  形状が小さな材料は数えにくく正しく数えられていない

  ことがあり在庫が正しくなっていなかった。


  良く似た形状の箱に入っている材料を間違えて数えて

  しまい在庫が正しくなっていなかった。


 聴き取りをすることで原因が何にあるのかが解ってきて

 その原因に対して何をすれば効果的なのかを考えて改善

 のネタをまとめ順番に実施する。


 まず行ったことが、材料使用ルールと材料保管ルールを

 明確にして、関係する作業者に徹底することにした。

  材料使用ルール

   同一行程内で同一材料品番について、複数の箱を

   同時に開封しない。


  材料保管ルール

   倉庫内に複数個所ある保管場所を統合し1カ所で

   保管管理する。


   良く似た形状の箱には、入荷時に専用の品番表示札を

   箱に取り付け品番間違いを防止する。


 次に行ったことは、棚卸実施済みルールを明確にして

 関係する作業者に徹底することにした。

  棚卸実施済みルール

   棚卸済み札を作成して、棚卸を完了した材料には

   棚卸済み札を設置し2重の数量確認や未確認を防止

   する。


 最後に行ったことは、入数の多い材料を数ではなく重さ

 で計量し在庫数量を計算できるようにし目視確認による

 数え間違い防止と作業時間の短縮を図った。



【改善効果】

 3つの新しいルールと重さの概念から在庫を計算する

 新しい仕組みにより作業性の向上を図った結果、1日と

 2~3時間程度で棚卸作業を終えれるようになってきた。


 また、作業者の人数をさらに削減することができ大幅な

 改善効果が現れることとなった。


 重さを活用擦るという新しい概念を導入することにより

 今まで目分量で在庫数を計上していた細かな材料について

 も正確な数値で管理することができるようになった。



【まとめ】

 問題を深堀りすることで本当の原因(根本)にたどり着く

 ことができますし、実際に作業をした人から情報を聴き取り

 要望を踏まえて改善のネタとして活用することが最短で最大

 の改善効果を生み出すことができる方法だと思います。


 今回は主にルールの見直しを徹底したことにより、各作業者

 が今何をしなければならないかが明確になり迷うことなく

 作業を行えるようになったことで誰が行ってもほぼ同じ結果

 を作り出せることとなりました。


 「これくらいは問題ないからいいのでは...」


 この考えがルールを明確にすることによって


 「これはこうすればルール通りになる」


 という考えになり、実際の行動に繋がって改善効果となります。

 ルールの見直しは
 
  「気付いた時に直ぐ実施する」

  「定期的に実施する」

 この2つのパターンを継続的に実施することで効果が出てきます。


 ルールは作業環境を安全で良くする為に守らなければならないから

 あるのでルールの実施確認と見直しはぜひ行ってください。


 重さを活用する方法は金属系を扱う方からの助言を受けて試して

 見た結果、効果抜群だということが解りました。

 これに関しては、実績があることを利用した後発改善なのですが

 視野を大きく持つことが必要だということを身を持って体験した

 良い改善案件となりました。


 まだまだ、目標の1日以内を実現できていないのが現状ですが

 新しい方法や既存方法を改善することで、さらに加速して改善が

 進んでいきます。


 改善は諦めた瞬間に終わってしまいますので、決して諦めずに

 いろいろな概念をいろいろな方向から試してみてください。


 次回は棚卸用タブレットPCとツールの改善によりさらなる加速を

 おこなったことについて説明します。



第26回は「システムツールの充実 仕組みの問題解決」です。



最後まで読んで頂きましたこと、まことに感謝しております。

今日の記事で、感じたことや思ったことをお気軽にコメントしてください
関連記事

コメント

コメントの投稿

非公開コメント

おすすめ品のご紹介

ワードプレスに最適

超コストパフォーマンス

プランを使い分けよう

転送料無料

注目度急上昇中

クロミド